Бренд OMODA пришел в Россию в 2022 году, тогда еще с единственной моделью футуристичного кроссовера OMODA C5. JAECOO и его первую модель кроссовера JAECOO J7 представили на нашем рынке годом позже, в 2023 году. Обе марки в начале пути хотели развести, но из-за скромного модельного ряда каждого из брендов их поначалу поселили в единые шоурумы, где они впоследствии как-то гармонично осели, так что даже ничего не пришлось менять. Теперь же в России OMODA и JAECOO и вовсе переходят под единый локальный бренд JELAND, созданный холдингом “АГР” и китайской компанией Defetoo. Ранее обе компании уже наладили выпуск автомобилей под маркой Tenet, которые сменили Chery на нашем рынке, причем весьма успешно. Буквально недавно был запущен бренд ESTEO на замену EXEED, а также Tenet Plus. Последний пока предлагает автомобили, ранее не представленные в стране.
OMODA и JAECOO, получив новое имя, оставляют за собой собственные индексы, так что та же OMODA C5 теперь будет носить имя JELAND C5, а JAECOO J7 будет называться JELAND J7. Такое изменение позволяет покупателям не потеряться в новых названиях и индексах, переход получается простым и понятным.
В дополнение к новому названию бренды теперь получили и российскую прописку, а выпуск JELAND J6 и J7 (ранее, соответственно, JAECOO J6 и J7) уже налажен на производственной площадке Шушары (Санкт-Петербург). Раньше данный комплекс принадлежал General Motors, но он простаивал с 2015 года, причем компания не просто законсервировала производство, а вывезла оттуда абсолютно все, оставив, по сути, только ангары. В 2020 году площади выкупила корейская Hyundai, рассчитывая расширить свое производство, но сделать этого не успела, а после 2022 года передала все объекты в пользование холдинга “АГР”. В мае 2025 года “АГР” и Defetoo начали восстановительные работы в Шушарах, а в апреле 2026 года с конвейера нового завода уже сошел первый автомобиль JELAND J6. Причем на площадке не просто осуществляется крупноузловая сборка, а налажено производство полного цикла со сваркой кузовов и окраской.
Сейчас на предприятии работают более 2500 сотрудников в две смены, а впоследствии завод планирует перейти на трехсменный график. Выпускать в Шушарах будут три модели. Сейчас, как уже писал выше, налажен выпуск JELAND J6 и J7, а чуть позже к ним присоединится флагманский JELAND J8 (ранее JAECOO J8). Кроме самого производства, в комплексе осуществляется и огромная работа по логистике, так как на конвейер требуется доставлять 1100 деталей на каждый автомобиль.
В сварочном цеху
На предприятии пока нет цеха штамповки, так что детали кузова приходят уже готовыми и поступают в сварочный цех. В последнем задействовано 122 робота, которые осуществляют роботизированную точечную сварку, а также шовную в среде инертного газа.
Несмотря на то, что основные процессы осуществляются роботами, контроль качества все равно проводится на всех этапах производства — проверяется корректность установки компонентов, качество сварных соединений и соответствие узлов проектным параметрам. После завершения операций кузов проходит дополнительную проверку геометрии, включая измерения на высокоточной контрольно-измерительной машине.
После цеха сварки готовый кузов поступает в цех окраски, который находится в отдельном здании, жаль, попасть туда нам не удалось. Линия позволяет произвести полностью автоматизированный процесс фосфатирования и нанесения грунта на кузова. После чего роботы, которых здесь шесть, наносят герметик на необходимые участки. Контроль качества осуществляется системой машинного зрения: камеры фиксируют траекторию нанесения герметика и сравнивают её с эталонными параметрами. Подготовленный кузов поступает в полностью автоматизированную камеру окраски, в которой трудятся 34 промышленных робота, что позволило полностью отказаться от ручного нанесения лакокрасочных материалов.
Производственный процесс в цехе окраски выстроен поэтапно, с учетом всех современных стандартов. Кузов проходит очистку и обезжиривание, затем фосфатирование с формированием защитного слоя, после чего наносится катафорезное покрытие и осуществляется его полимеризация при высокой температуре. Далее выполняется контроль, наносится герметик, и кузов поступает в камеру окраски, где роботизированные системы наносят базовое и финишное покрытие. После сушки выполняется полировка, контроль качества поверхности и нанесение защитных материалов перед передачей кузова в сборочное производство.
В целом, контроль качества на предприятии, включая цех окраски, осуществляется на всех этапах и включает как операционный контроль сотрудниками цеха, так и инструментальные измерения. Как нам рассказали, параметры покрытия проверяются по толщине, адгезии, блеску, шероховатости и цветопередаче. Дополнительно ведётся регулярный мониторинг параметров химических составов и лакокрасочных материалов, что позволяет обеспечивать стабильность процессов.
Сборочное производство в Шушарах организовано на базе пяти конвейерных линий и включает 88 рабочих станций. В цехе установлены десятки манипуляторов, автоматизированные системы нанесения клея, оборудование для заправки технологическими жидкостями, а также используются 27 автономных транспортных средств (AGV) и роботизированные комплексы. Причем линия спроектирована так, что позволяет осуществлять сборку нескольких моделей кузова. Забавно выглядят автономные транспортные роботы, которые самостоятельно перемещаются по рабочим станциям с основными узлами, например, приборными панелями, а сотрудники осуществляют доустановку необходимых компонентов на своих рабочих местах.
Процесс охватывает полный цикл сборочного производства автомобиля от установки элементов интерьера и остекления, монтажа топливной системы, подвески и силового агрегата, программирования электронных систем до заправки технологическими жидкостями. Завершающим этапом являются испытания и контроль качества, включая проверку на роликовых стендах и дорожные тесты.
Производство в Шушарах произвело впечатление. За короткий срок “АГР” и Defetoo удалось выстроить современную роботизированную линию сборки автомобилей по полному циклу, наладить полный контроль качества и проверку на всех этапах производства. Проектная мощность завода составляет до 100 000 автомобилей в год.
В Шушарах произведена и частичная локализация производства. Сейчас в список таких компонентов входят система ГЛОНАСС, телематика, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, АКБ, выхлопная система и производственные жидкости. Также ведутся работы по локализации рулевого колеса с подушкой безопасности, боковых подушек безопасности, ESC, двигателя 1.6 и других компонентов.
Представители “АГР” говорят, что на заводе в Шушарах уже выпускаются JELAND J6 и J7, а также автомобиль другого бренда холдинга – ESTEO MX. Позднее на конвейер встанет и флагманский JELAND J8. Что касается OMODA, а точнее, JELAND С-серии, по слухам, автомобили марки будут собираться на соседнем заводе, где ранее выпускались автомобили Hyundai, а после 2022 года – таковые под маркой Solaris.
